一、方案简述

　　该方案起始点为窑炉的出料口到包装机的出料口，包含了气力输送、气流研磨、电磁除铁、超声波筛分、无尘包装等几部分。部分厂家有混合工艺。

　　二、方案特点介绍

　　1、窑炉后输送、研磨工艺采用闭环惰保方式，避免与空气中水分、灰尘接触。

　　1.1闭环气流输送

　　1.1.1喂料部分，包含料仓、星型阀、双气动蝶阀及输料管道。既能控制喂料量，又能保证系统密封性。

　　1.1.2受料器，包含发送装置。合理结构设计避免积料。

　　1.13输料管道。采用不锈钢管路内衬陶瓷管。

　　1.14收集装置。包含脉冲除尘器(滤筒)。

　　1.15罗茨风机。气力输送系统的动力源。主机内部防腐处理。

　　1.16回风管路。将脉冲除尘器出口与受料器尽口连接，形成闭环。

　　1.17二次过滤装置。安装在脉冲除尘器后，受料器前，过滤粉体。

　　1.18增压罐。集气增加。

　　1.19仪表阀门传感器。辅助实现自动化。

　　1.20自动控制系统。实现全自动控制。

　　1.2闭环气流磨

　　1.21喂料部分，包含料仓、星型阀、双气动蝶阀及输料管道。既能控制喂料量，又能保证系统密封性。

　　1.22研磨分级主机。拉瓦尔喷嘴带动物料研磨，喷嘴材质陶瓷。卧式分级轮分选合格品，分级轮材质陶瓷。

　　1.23收集装置。包含脉冲除尘器(滤袋)。

　　1.24回风管路。连接脉冲除尘器出口到空压机进气口。

　　1.25气源系统。包含空压机、冷干机、过滤器、储气罐、管路。

　　1.26二次过滤装置。安装在脉冲除尘器后，空压机进气口前，过滤粉体。

　　1.27仪表阀门传感器。辅助实现自动化。

　　1.28自动控制系统。实现全自动控制。

　　2、多次除铁，降低磁性物质含量。

　　3、超声波筛分，提高筛分效率。

　　4、包装机在除湿间内，减少包装工艺引入水分含量。

　　5、紧凑布局，节省空间。

　　6、物料垂直走向，减少气力输送使用。

　　7、使用压力、温度、氧含量、称重、粉体检漏仪等传感器。

　　8、整线自动化控制，减少人工成本。

　　9、设备整合充分发挥各种设备的特点，将设备性能维持在经济区间。

　　10、物料接触部分为非金属材质，采用陶瓷、聚氨酯等。

　　三、设备工艺。

　　1、输送。闭环工艺，采用罗茨风机输送，脉冲除尘器收集，工艺介质可采用氮气。单套处理量设计范围0-5吨每小时。

　　2、研磨。闭环工艺，采用螺杆空压机产气，流化床式气流研磨，卧式分级转子分选，脉冲除尘器收集，工艺介质可采用氮气。当峰值为1μm时，单套处理量设计范围0-1.5吨每小时。

　　3、除铁。电磁除铁机。当峰值为1μm时，单套处理量设计范围0.2-0.5吨每小时。

　　4、筛分。超声波筛分。当峰值为1μm时，单套处理量设计范围0.2-0.5吨每小时。

　　5、包装。干燥房内包装。当峰值为1μm时，单套处理量设计范围0.2-5吨每小时。

　　四、功率及占地空间

　　1、单套设备功率，配置不同有差别。参考功率，单套产线处理量在1-1.5吨每小时，总功率约800kw，其中空压机约占600kw。

　　2、单套占地空间，约12*6*24米。

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